1、淬火裂紋

　　淬火裂紋是高頻淬火最常見的缺陷。原因有很多，如過熱、冷卻速度過快、高頻淬火前顯微組織不當等。此外，所用鋼材的碳含量也有很大的影響，如0.淬火裂紋很少發(fā)生在30%左右，但當含碳量為0時.50%左右容易產生淬火裂紋。此外，還應注意鋼材的晶粒大小和碳化物形狀。

　　為了防止淬火開裂，要注意工件的形狀，特別要注意工件的棱角、圓孔邊緣、壁厚不均和倒角等。另外，鋼材中若有夾渣存在，當然對淬火裂紋的出現也會產生很大影響。

　　2 軟點和硬化層厚度不足

　　一般認為，軟點和硬化層厚度不足是由淬火溫度、加熱時間和冷卻方法等原因引起的。此外，還應注意電流頻率、傳感器形狀等。淬火硬度和硬化層厚度也受到高頻淬火前鋼中是否有網狀碳化物和球化體尺寸的影響。為了防止這些缺陷的發(fā)生，要求對所使用的鋼進行正火和質量調節(jié)。此外，根據要求的硬化層厚度選擇合適的電流頻率(如果可以調整)也很重要。

　　3. 燒傷

　　由工件形狀、傳感器形狀和電流頻率引起的過熱會導致工件燒傷。為防止燒傷，應注意鍵槽、圓孔邊緣和傳感器與工件之間的間隙。

　　4. 磨裂

　　對于高頻淬火或普通淬火工件，當在淬火或低溫回火狀態(tài)下磨削時，第一階段和第二階段的回火收縮是由一些局部區(qū)域產生磨削熱引起的。因此，周圍的金屬受到一定的拉應力，形成一個軟點。由于軟點呈現回火色，這種現象也稱為磨削燒傷。此外，在磨削過程中，由于殘余奧氏體向馬氏體的轉化或磨削熱過多引起的工件表面局部二次淬火，有時會引起磨削裂紋。

　　磨削裂紋有兩種:一種是磨削熱將工件溫度升高到180℃裂紋垂直于研磨進給方向，呈平行線狀，稱為第一類研磨裂紋;另一種是研磨熱將工件溫度升高到250～300℃裂紋呈網狀，稱為第二類磨削裂紋。

　　當顯微組織為屈氏體或索氏體時，可采用熱酸蝕法檢查磨削裂紋。

　　磨削熱是在砂輪與鋼的接觸和擠壓摩擦條件下產生的。因此，砂輪的類型、粒度和類型都會影響磨削熱。鋼硬度越高，硬碳化物越多或導熱系數越低，就越容易產生更多的磨削熱，從而提高工件的溫度。含碳量高、含鉻、鉬的合金鋼也容易產生大量的磨削熱，從而提高工件的溫度。

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